Um hotel modular com 126 unidades, desenvolvido pela construtora BITA na Patagônia argentina, mostra como a construção em Steel Frame pode incorporar uma lógica de produção seriada, semelhante à de uma linha industrial. Em vez de concentrar a execução no canteiro, os módulos foram produzidos integralmente em ambiente fabril e posteriormente transportados e montados no local definitivo.
A estratégia ganha relevância em uma região marcada por desafios logísticos e condições climáticas exigentes, nas quais reduzir as variáveis do processo construtivo pode contribuir para aumentar a previsibilidade da obra.
Na fábrica, os módulos percorrem estações de trabalho organizadas em sequência, passando por etapas como estrutura, revestimentos, instalações, isolamento térmico e acabamentos. Ao final de cada fase, o controle de qualidade é realizado antes que o módulo avance para a etapa seguinte.
"A lógica modular permite integrar processos, ordenar a execução e trabalhar com um nível de previsibilidade muito maior do que em uma obra convencional. Cada estação recebe um módulo com a etapa anterior já resolvida e controlada, o que reduz variáveis e retrabalho ao longo de toda a produção", explica André Rossi, gerente de Desenvolvimento e Novos Negócios da Barbieri.
Seis meses de testes antes da produção em série
Antes de iniciar a fabricação em série, a equipe técnica conduziu mais de seis meses de ensaios para validar alternativas de acabamento, métodos de içamento dos módulos e sistemas de fixação ao caminhão utilizado no transporte até o terreno.
A etapa de testes antecedeu a engenharia de detalhe do empreendimento, que, segundo o relato do projeto, exigiu um nível de documentação ainda mais minucioso do que o de uma obra convencional. A razão está na própria lógica da produção modular: para que os módulos possam ser fabricados em série, cada etapa precisa estar previamente definida, padronizada e compatibilizada.
Outro desafio foi a formação das equipes. Parte dos profissionais envolvidos na fabricação vinha de outros setores produtivos e precisou ser capacitada nos critérios de qualidade e na dinâmica de um processo industrializado, diferente da rotina de uma obra tradicional.
"A capacitação das equipes é uma etapa tão crítica quanto a engenharia do produto. Ela cria uma linguagem comum entre pessoas com origens produtivas diferentes e permite trabalhar com métricas claras de qualidade, prazo e eficiência — o que é indispensável quando se resolve em fábrica uma parcela tão grande do que tradicionalmente seria feito em obra", afirma Rossi.
Mais controle na fábrica, menos etapas no canteiro
Ao concentrar estrutura, instalações, isolamento térmico e acabamentos na fábrica, o sistema transfere uma parcela significativa das atividades do canteiro para um ambiente controlado. Com isso, materiais e processos podem ser acompanhados de maneira mais padronizada, enquanto a montagem no terreno é reduzida às etapas necessárias para a implantação dos módulos.
O desenvolvimento do projeto contou ainda com o apoio da Red SPB, rede de empresas de sistemas panelizados que promove o acompanhamento técnico e a integração entre os diferentes atores envolvidos na fabricação e na montagem.
"Um projeto dessa escala exige trabalho colaborativo entre engenharia, fábrica e equipe de montagem desde o início. Essa articulação técnica sustenta o padrão de qualidade em uma produção em série e permite que a lógica modular em Steel Frame seja aplicada a diferentes tipologias e escalas construtivas, especialmente em contextos com restrições logísticas ou condições climáticas mais exigentes", conclui Rossi.
