Ricardo Fernandes, especialista em preservação e recuperação de ativos industriais e representante da RCF Serviços Industriais, analisou o impacto financeiro das paradas não planejadas na indústria. Levantamentos realizados pela ABB em parceria com a Sapio Research e pela Vanson Bourne mensuraram perdas de até R$ 700 mil por hora no Brasil e US$ 260 mil por hora em média no cenário internacional.
Os dados indicam que mais de dois terços das empresas industriais enfrentam interrupções não programadas ao menos uma vez por mês. As paradas afetam a produção, a logística, a mobilização de equipes emergenciais e o planejamento operacional, gerando custos que vão além do reparo técnico do equipamento.
Segundo o levantamento da ABB, o custo médio de uma interrupção chega a aproximadamente R$ 700 mil por hora. A pesquisa da Vanson Bourne, focada em fabricantes globais, estima perdas médias de US$ 260 mil por hora de inatividade não programada. Esses números evidenciam a relevância econômica das falhas inesperadas.
Fernandes afirma que a maioria das paradas não planejadas resulta da soma de pequenas degradações negligenciadas ao longo do tempo, como corrosão, desgaste acelerado, vazamentos e perda de espessura em tubulações. "Na maior parte dos casos, as paradas não planejadas acontecem pela soma de pequenas degradações negligenciadas ao longo do tempo", explicou o especialista.
Ele destaca ainda que especificações inadequadas de materiais e estratégias de manutenção centradas apenas na correção de falhas contribuem para a recorrência desses eventos. Setores como óleo e gás, mineração, fertilizantes e energia são particularmente vulneráveis, pois uma falha localizada pode desencadear efeitos em cadeia sobre a produção e a segurança operacional.
Os custos indiretos incluem perda de produção, descarte de produtos, redução da eficiência, atrasos nas entregas e a necessidade de mobilizar recursos emergenciais. Quando equipes de manutenção são desviadas para emergências, intervenções preventivas são postergadas, aumentando a probabilidade de novas falhas.
"Em algumas operações, principalmente offshore e em processos contínuos, o custo da indisponibilidade pode ser muito superior ao custo técnico da intervenção", afirma Fernandes.
A percepção da indústria tem mudado: cada vez mais empresas reconhecem que o prejuízo de uma parada ultrapassa a manutenção corretiva e afeta metas de produção, cronogramas de entrega, indicadores de desempenho e a competitividade do negócio.
Para reduzir a frequência de interrupções, Fernandes recomenda decisões antecipadas nos estágios iniciais de degradação, com especificação correta de materiais, proteção contra corrosão, análise das condições reais de operação e planejamento de manutenção baseado na criticidade dos ativos. Tecnologias consolidadas, como reparos compósitos, soluções aplicadas a frio, sistemas anticorrosivos e dispositivos mecânicos de contenção, podem minimizar o impacto operacional quando adotadas preventivamente.
A integração entre manutenção, suprimentos e operação é essencial. Muitas empresas ainda tomam decisões isoladas, focando apenas no custo imediato de materiais e serviços, sem considerar o custo total do ciclo de vida dos ativos.
"O que normalmente falta é uma visão integrada de confiabilidade, análise do custo do ciclo de vida dos ativos e uma cultura de prevenção baseada em criticidade", destaca Fernandes.
A mudança de mentalidade transforma a manutenção de um centro de custo para uma ferramenta estratégica de preservação operacional. O objetivo passa a incluir a redução da imprevisibilidade, a extensão da vida útil dos equipamentos e o aumento da confiabilidade dos sistemas.
"A indústria está percebendo que o custo mais relevante não é o do reparo, mas o da parada. As decisões técnicas do presente determinam a disponibilidade operacional do futuro", conclui o especialista.
