Embora o cenário industrial brasileiro seja de retomada e transformação, com crescimento de 3,1% registrado em 2024, conforme dados da Pesquisa Industrial Mensal (PIM) compilada pelo Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE), os olhos agora se voltam para áreas antes consideradas coadjuvantes e que hoje ocupam um papel central na estratégia das empresas. Uma delas é o planejamento e controle da manutenção industrial (PCM), responsável por garantir que máquinas e equipamentos funcionem com máxima eficiência, segurança e confiabilidade.
De acordo com o engenheiro eletricista Fernando Berto, especialista na área, trata-se de uma ferramenta essencial para elevar a produtividade e sustentar o crescimento do setor, oferecendo uma série de vantagens competitivas para a indústria. “Equipamento parado é sinônimo de prejuízo. O PCM pode reduzir falhas inesperadas, aumentar o tempo de operação e melhorar a qualidade da produção”, explica.
Entre os benefícios, o engenheiro destaca a redução dos custos operacionais, que podem ser menos onerosos do que ações corretivas emergenciais envolvendo a aquisição de peças sob demanda e paradas abruptas. Para ele, o impacto positivo também se estende à produtividade: “Com menos interrupções, o ritmo da produção aumenta, otimizando o uso da capacidade instalada.”
Berto reforça ainda que a segurança nas operações ganha destaque com o PCM, uma vez que equipamentos em boas condições reduzem significativamente o risco de acidentes. “É uma questão de cultura organizacional. Manutenção bem estruturada incentiva práticas de prevenção, cuidado com os ativos e respeito às normas de segurança”, pontua.
Essa sinergia entre manutenção e produção é vista como estratégica por gestores que apostam em um modelo mais sustentável e integrado. Segundo o especialista, o PCM ajuda a fornecer dados históricos e operacionais que contribuem na tomada de decisões e permitem organizar intervenções sem prejudicar os prazos ou comprometer entregas.
“Indicadores como MTBF (tempo médio entre falhas) e MTTR (tempo médio de reparo), além de sistemas de backlog, são essenciais para medir o desempenho dos ativos e planejar investimentos. Sem esses dados, as decisões acabam sendo baseadas no achismo, o que leva a perdas desnecessárias”, alerta.
Necessidade de conscientização por parte da indústria
Mesmo diante do cenário, nem todas as indústrias enxergam esse modelo de gestão com o protagonismo que ele merece. Segundo Berto, erros comuns podem incluir foco excessivo em manutenção corretiva, ausência de planos preventivos estruturados, falhas na documentação de intervenções e baixa capacitação das equipes.
“Há também resistência em adotar tecnologias como sensores preditivos, softwares de gestão (CMMS) e inteligência artificial (IA)”, conta. “Esses recursos permitem análises em tempo real, identificação antecipada de falhas e otimização das janelas de parada. Hoje, é possível usar sensores para monitorar vibração ou temperatura, por exemplo, e realizar manutenção com base no estado real do equipamento. Isso ajuda a reduzir paradas inesperadas e eleva a confiabilidade”, acrescenta o especialista.
A adoção de tecnologia tem sido uma das principais molas propulsoras da nova indústria brasileira. Sistemas avançados de coleta e análise de dados, integrados a modelos de machine learning, têm transformado a manutenção em uma área inteligente, preditiva e altamente estratégica. “A inteligência artificial, por exemplo, já permite que empresas antecipem falhas com base em padrões históricos e recomendem ações antes que os problemas comprometam o ritmo produtivo”, avalia.
Para Berto, esse movimento representa uma mudança de mentalidade. “Manutenção não é um gasto. É um investimento em disponibilidade, segurança e competitividade”, completa.
Embora o momento vivido pela indústria nacional seja de crescimento, ele também carrega desafios. Segundo o engenheiro, segmentos como alimentos, energia e bens duráveis têm puxado com força essa retomada, mas ainda há desigualdade nos resultados entre regiões e setores.
“Ainda assim, o cenário é positivo, sobretudo para empresas que investem em inovação, reindustrialização e eficiência operacional. Nesse contexto, a manutenção deixa de ser um setor técnico e passa a integrar a estratégia dos negócios”, reforça.
“Gestores que ainda enxergam a manutenção como despesa estão perdendo oportunidades valiosas. Uma hora de equipamento parado pode custar milhares de reais, enquanto ações preventivas bem feitas custam uma fração disso. Os números mostram que manter é mais inteligente do que remediar”, conclui.
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